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Notiziario Marketpress di
Mercoledì 26 Settembre 2007 |
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FABBRICARE E VENDERE NEW LAGUNA: I METODI DELL’ECCELLENZA RENAULT
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Roma, 26 settembre 2007 - New Laguna, disponibile dal 12 ottobre presso la rete europea Renault, ha per obiettivo di posizionarsi sul podio della propria categoria in termini di qualità prodotto e servizio. La missione dello stabilimento di Sandouville è di raggiungere i migliori livelli di qualità e affidabilità, già nella prima fase di produzione. La rete commerciale si è allo stesso modo, preparata attivamente ad accogliere New Laguna implementando nuovi strumenti di diagnostica e attraverso una formazione specifica. I miglioramenti realizzati vengono estesi, con la stessa scrupolosità, alla totalità della gamma e in tutto il mondo. L’applicazione rigorosa di processi, metodi e strumenti esistenti, primi fra tutti Spr (Sistema di Produzione Renault) e Per (Piano Eccellenza Renault), garantisce la piena riuscita dell’impegno in ambito qualità. Sviluppare le competenze degli uomini e delle donne che fabbricano le auto, integrare i fornitori nel processo di produzione e applicare Spr, fattore di miglioramento dell’organizzazione e del funzionamento dell’apparato industriale, questi sono gli elementi distintivi dell’eccellenza al quotidiano. La prima ambizione del Per è rispondere alla visione dell’Alleanza Renault Nissan: “essere riconosciuti dal cliente come uno dei 3 migliori costruttori automobilistici a livello mondiale, in termini di qualità e di servizio, in ogni regione e su qualsiasi segmento del mercato”. I principali obiettivi fissati sono: Continuare a lavorare per la riduzione del numero di guasti, Migliorare l’affidabilità, Mettere in piedi degli strumenti di monitoraggio dei guasti e delle panne a livello mondiale Migliorare ulteriormente l’efficacia del Post-vendita, Assicurare la qualità dei pezzi in un sourcing mondiale. Dal 1964, Sandouville produce i veicoli alto di gamma di Renault e nel corso di quattro decenni, ha fabbricato circa 20 modelli. L’arrivo di New Laguna ha sollevato un grande entusiasmo e una forte mobilitazione di tutte le equipe. Per ottenere un livello di qualità mai raggiunto, molte azioni sono state effettuate: un lavoro di preparazione a monte, con l’ingegneria centrale, la formazione rafforzata per gli operatori, un maggior controllo e responsabilizzazione dei fornitori. In ogni postazione si sono resi più severi i controlli: l’attuazione delle «strike zones» ad esempio, rende più affidabili le operazioni di montaggio, con la preparazione dei diversi componenti lungo le linee, che elimina ogni rischio di montare componenti inadeguati. Tutte le operazioni manuali che presentano un rischio di errore nella scelta del componente da parte dell’operatore, vengono controllate da un sistema computerizzato permettendo all’operatore di concentrarsi sulla qualità del montaggio effettuato; protezione rinforzata per ogni auto lungo tutta la linea di assemblaggio (numerose coperture rigide esterne, pellicole di plastica per i componenti estetici); test statici, dinamici e di diagnostica elettronica realizzati all’uscita dallo stabilimento sul 100% delle vetture prodotte; la pista alla fine della linea di montaggio è stata modificata per evidenziare eventuali problemi di rumorosità (zona pavimentata, concatenamento di curve strette, ecc. ). Nel 2006, sono state erogate 120. 000 ore di formazione, pari a una media di 30 ore pro capite. Tale formazione, realizzata in stretta correlazione con tutta la linea gerarchica, ha essenzialmente riguardato i comportamenti dell’eccellenza, quali: meticolosità, reattività e responsabilità. Successivamente, la stessa impostazione è stata implementata in altri siti del Costruttore (Valladolid, Sovab, Dieppe, ecc). Con l’arrivo di New Laguna gli importanti progressi già realizzati per Laguna Ii in tema di ergonomia, sono stati potenziati grazie alla loro presa in considerazione fin dalla fase progettuale: l’ottimizzazione delle postazioni operative e la riconfigurazione dei flussi hanno permesso di rafforzare l’affidabilità delle mansioni, con una conseguente riduzione di oltre 40% delle postazioni difficili nello stabilimento, nelle « strike zones », l’operatore si concentra esclusivamente sui propri gesti ed evita gli spostamenti, poiché i componenti sono disposti in un raggio ristretto (2,50 metri), gli sforzi di fissaggio a scatto sono stati considerevolmente ridotti al montaggio, con la modifica di oltre 200 componenti, nel reparto lamiere, sono stati installati nuovi utensili di ferratura in carbonio, volti a ridurre il peso del macchinario e rendere più agevole il montaggio delle porte per l’operatore, nel reparto verniciatura, l’automazione del sistema di sollevamento del portellone consente all’operatore di applicare il mastice senza dover sostenere il battente. Renault ha riconosciuto fin dall’inizio un ruolo essenziale alla mobilitazione dei fornitori e al loro coinvolgimento nel management della qualità. Con New Laguna, il sistema di management della qualità presso i fornitori si è intensificato: oltre alla capacità di fabbricare il componente, quella che è stata scrupolosamente monitorata è la competenza stessa del fornitore nel tenere sotto controllo il processo produttivo nel tempo. Renault ha identificato, in tal modo, 108 binomi «sensibili» funzioni/fornitori, basandosi su quattro criteri: il fornitore è nuovo, il fornitore è noto, ma il sito di fabbricazione è nuovo, il fornitore è noto, ma si sono già verificati problemi per altri progetti, il fornitore è noto e non si sono verificati problemi, ma la criticità del cliente è tale che il fornitore è messo sotto sorveglianza. Per ottenere dai fornitori le performance qualità richieste, la Direzione Acquisti e il Servizio Qualità Fornitori (Sqf) di ogni sito produttivo Renault, lavorano in stretta collaborazione. La Direzione Acquisti seleziona un fornitore all’interno del suo panel in funzione delle sue performance qualità, assistita dallo stabilimento, per garantire al meglio la capacità del fornitore di rispettare i criteri di conformità imposti dallo stabilimento. In fase di produzione, lo Sqf conserva un’attività di controllo, volta a individuare eventuali non conformità dei prodotti consegnati dai fornitori, e ad innescare immediatamente un’allerta incidente presso il fornitore interessato. I lotti di componenti «sensibili» sono isolati, e viene realizzato un lavoro in comune, tra Acquisti e fornitore, per implementare le necessarie azioni correttive. New Laguna si rivolge ad una clientela esigente, che si aspetta un servizio irreprensibile, in termini sia di vendita che di post-vendita. La manutenzione e la riparabilità della vettura sono state prese in considerazione fin dai primi modelli digitali, con oltre 1500 punti di controllo identificati e comprovati in autentiche officine prototipo, progettate per testare gli strumenti diagnostici e le metodologie d’intervento. Questo lavoro ha permesso di elencare 800 sintomi e 6. 000 tipi di anomalie, nella prospettiva di tradurre il problema descritto dal cliente in linguaggio tecnico. La rete dispone oggi di quattro nuovi strumenti: il «Modulo di codifica Sintomi» consente di individuare il problema rilevato dal cliente. Tali informazioni sono registrate e trasmesse all’officina, per evitare equivoci tra la spiegazione del cliente e l’interpretazione del tecnico, lo strumento diagnostico «clip Alliance» guida il tecnico, tappa dopo tappa, durante il suo intervento sulla vettura. Ciò gli permette di identificare la causa esatta e di definire l’intervento da realizzare, utilizzando automaticamente i dati giusti e riuscendo così a realizzare una diagnosi efficace. L’obiettivo è identificare l’80% dei guasti in meno di un’ora e il 95% in meno di due ore, in seguito, il tecnico interviene sulla vettura. Il nuovo sistema Dialogys gli consente di accedere direttamente alla documentazione tecnica e alla corrispondente metodologia di riparazione, grazie alla video-assistenza il tecnico, trovandosi davanti ad un guasto complesso che non è in grado di risolvere, può collegarsi, in video, direttamente all’assistenza tecnica del Costruttore. Le dimensioni della telecamera sono state studiate per permettere al riparatore una visione degli elementi poco accessibili, permettendo un guadagno di tempo e un’importante risparmio per il cliente. Il piano di formazione tecnica e commerciale è stato attuato fin dal 2006 per i «Cotech» (esperti in diagnostica e riparazione) e gli accettatori. Nel 2007, sono stati formati per i nuovi strumenti, 11. 000 elettromeccanici. Il piano comprende, inoltre, una nuova formazione per gli accettatori che acquisiscono una conoscenza approfondita del prodotto e dei nuovi strumenti. Per l’attività di vendita, il 100% del personale è stato formato un mese prima della commercializzazione. Una formazione specifica è stata erogata fin dalla creazione dei prototipi di ultima generazione. Per i consulente alle vendite, la formazione New Laguna è completata da moduli specifici e da una piattaforma e-learning, disponibile nelle concessionarie, che consente loro di realizzare un’autoformazione e dei test (ad esempio per l’Electronic Key card: la descrizione di ciò che è necessario sapere). . |
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