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Notiziario Marketpress di
Mercoledì 18 Febbraio 2009 |
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UN PROGETTO DELL´UE PER RISPARMIARE TEMPO E DENARO CON PRODOTTI CUSTOM-FIT
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Bruxelles, 18 febbraio 2009 - La competizione globale per la creazione e la produzione di prodotti è forte e richiede azioni innovative. Gli europei stanno mostrando la loro abilità in questo campo progredendo dalla produzione basata sulle risorse, alla produzione basata sulle conoscenze, e da beni monouso prodotti in serie, a nuovi prodotti a valore aggiunto, personalizzati e sostenibili. Il progetto Custom-fit, finanziato dall´Ue, sostiene tale impegno sviluppando e integrando un nuovo ed innovativo processo produttivo basato sulla prototipazione rapida (Rapid Manufacturing o Rm). Il progetto è finanziato nell´ambito del Sesto programma quadro con ben 9,25 Mio Eur. Le tecnologie di produzione attualmente disponibili sul mercato non sono in grado di produrre automaticamente prodotti unici e personalizzati. È qui che entra in gioco Custom-fit. Secondo quanto dichiarato dai partner del progetto, Custom-fit ha usato tecniche di prototipazione rapida (Rm) basate sulle conoscenze, tecnologie della società dell´informazione (Tsi) e scienze dei materiali per sviluppare con successo un modo innovativo, ed economicamente conveniente, per assemblare prodotti medici e di consumo (per es. Protesi per pazienti cui manca un arto) che siano fatti su misura e abbiano una libertà geometrica illimitata. Da un punto di vista sociale, i risultati del progetto saranno utili alle persone che desiderano migliorare il proprio benessere e ottimizzare i prodotti che usano. I ricercatori sottolineano che saranno migliorate le prestazioni ed il comfort, e che diminuirà il numero di incidenti. In particolare, il consorzio, che conta 33 membri (35% dei quali sono piccole e medie imprese), ha usato scansioni tridimensionali per ottenere caratteristiche geometriche. I dati sono stati usati per adattare la forma del prodotto con speciali strumenti Cad (Computer Aided Design), e le tecnologie di Rm hanno quindi creato il risultato finale. I ricercatori hanno fatto delle misurazioni specifiche del moncherino di un arto ed hanno usato uno speciale strumento Cad tridimensionale per produrre un primo disegno di un´invasatura. Sulla base del disegno, viene usato un primo calco per la termoformatura della prima invasatura (cioè l´invasatura di prova), che viene poi testata dal paziente. L´invasatura di prova, secondo quanto ha spiegato il team, viene prodotta con la tecnica aggiuntiva della stereolitografia (Stereo Lithography Apparatus o Sla). La procedura di riscaldare un foglio di plastica per poi aspirarlo su di un modello o matrice crea diagrammi di termoformatura. Grazie a questo processo, i ricercatori hanno potuto evitare l’uso di costosi stampi, come succede con i metodi tradizionali. Infine si è anche risparmiato tempo, infatti i tempi di consegna dell´invasatura (il tempo di consegna è stato misurato calcolando il ricovero e la dimissione del paziente dall´ospedale) sono stati ridotti. I pazienti che hanno subito una amputazione transfemorale generalmente completano il programma di riabilitazione in 25 giorni. La tecnologia innovativa del Custom-fit potrebbe ridurre la loro permanenza in ospedale di 7 giorni ed aiutarli a risparmiare 2. 000 Eur. Il feedback fornito dal paziente determinerà se l´invasatura si è adattata o meno, a questo punto si crea un secondo calco in modo da produrre l´invasatura definitiva, composta da uno strato interno morbido termoformabile e da una struttura esterna composita. Una speciale sonda esamina tramite scansione la forma modificata dopo che l´invasatura di prova è stata testata. La superficie interna, a partire dalla quale viene disegnata l´invasatura definitiva, è prodotta dalla sonda a scansione. L´innovativa tecnica Rm, cui i partner hanno dato il nome di Plastic Powder Printing (Ppp), genera infine l´invasatura definitiva. I ricercatori hanno spiegato di aver usato la produzione di protesi per testare il concetto di produzione, in particolare l´invasatura delle protesi trasfemorali - il punto di intersezione tra l´arto residuo e la gamba artificiale. L´arto residuo è chiuso e protetto e le forze provenienti dall´arto vengono trasferite alla protesi qualunque sia l´azione del paziente, compresa la corsa o lo stare in piedi. Comfort, durata e portabilità sono fondamentali, ha detto il team. I partner del progetto hanno detto che Custom-fit mira ad un approccio più olistico alla creazione di prodotti e servizi basati sulle Tsi. Hanno aggiunto che il progetto, che dovrebbe concludersi questo mese, otterrà tre importanti conquiste tecniche: un sistema di progettazione automatizzata per il design di prodotti Custom-fit; il trattamento di strutture classificate di composizioni di materiali diversi; e Rm per la produzione di prodotti Custom-fit classificati immediata e su richiesta. Il progetto è coordinato dal gruppo britannico Delcam, tra i partner sono presenti l´università tecnica ceca di Praga (Repubblica ceca), l´università di Patrasso (Grecia), Inail Centro Protesi (Italia) e l´università della tecnologia di Wroclaw (Polonia). Per ulteriori informazioni, visitare: Custom-fit: http://www. Custom-fit. Org/ . |
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